陕南汉中，北倚秦岭，南临巴山，清澈的汉水横贯中部，自古乃兵家必争之地……
斗移星转，时光荏苒，如今汉中市城北一隅，矗立着一座现代化的航空城，我国最大的中程中型运输机研发基地在此落地生根，最后一回“机”主说，就从这片旧貌换新颜的汉中大地说起
“机”主介绍
1969年夏，党中央一声令下，从四面八方而来的援建干部、职工，大专院校毕业生，插队知青，援建战士，地方民工一起自力更生，在汉中城固县的一个小镇上创建了我国最大的中型中程运输机制造厂——一八二厂（今航空工业陕飞）。
航空工业陕飞是定点研制中程中型运输机、特种机的大型军工骨干企业，其主产品运8、运9系列飞机是我国拥有完全自主知识产权的中程中型运输机，先后研制生产出空警200、空警500预警机、反潜巡逻机、电子侦察机等多型特种飞机，被誉为“中国特种飞机摇篮”。
提升导管生产效率 从制造向智造迈进
对飞机而言，导管相当于人体血管，导管安装是飞机总装过程中一个重要的环节，影响导管制造的关键因素之一就是导管的定位成型。
陕飞钳焊厂借助公司技能攻关平台，开展导管类零件组焊数控定位技术探索与应用，设计并制造出一套通过总线控制技术实现最大为256个从站、共1000个以上电机控制的数控导管定位组焊装置。当导管临时更改、导管数模或实样状态改变时，只需修改数控导管定位组焊装置程序，即可得到相应组焊工装，导管生产效率由原来的1个月缩短至5天，有效推动了飞机总装进程。
现如今的零件加工，操作人员只需输入对应程序编号，便能实现数字化操作，极大地节省生产成本和生产时间。新技术的成功应用也激发了主创团队的创新热情，下一步他们还将不断对其改进优化，力争早日实现加工定位点的智能识别，使整个加工程序早日达到数字化智能状态。
机器人制孔 部件装配变得更高效
飞机大部件装配中，数字化装配生产线上机翼壁板装配尤为重要。考虑到装配部件较大，采用以往制孔方法会造成工人重复性劳动增大、劳动强度增高、制孔质量不稳定等问题，直接影响飞机整体制造进度。
陕飞成立多部门专项创新团队，借鉴机器人制孔工作在生产线三维机型中央翼壁板上的应用成果，采用驻车式机器人制孔方法，开展加大初孔工艺试验，扩展中央翼上、下壁板机器人制孔应用范围。通过实物制孔验证，最终实现二维机型中央翼上、下壁板机器人制孔拓展工程化应用，提高制孔质量和制孔效率，中外翼下壁板机器人制孔率也由原先的30%提升至今70%，中央翼上下壁板机器人制孔率达到了如今的90%。
下一步，陕飞将聚焦在持续开展好生产线上其他二维机型中央翼壁板的机器人制孔工作上，继续提高机器人在生产制造过程中的应用范围，助力装配质量、装配精度的提升和企业装配自动化能力水平的提高。
开架式管理 标准件配送变得更便捷
航空标准件是飞机基本组成部分，占到飞机零部件的40%~60%，多达几百万个。研制生产任务下，原有标准件管理模式已无法满足新一代航空产品高质量、高效率管理要求，标准件管理被列入供应链精益化管理“问题清单”，需从源头抓起，持续改进。
首先从运营管理体系运行和精益工厂建设上找突破。陕飞优先考虑航空标准件管理配送问题，依据设计技术状态开展飞机标准件开架顶层设计规划。同时加快与生产厂、供应商、服务商的高效协同，实施全流程数据共享，实现数据传递一体化，推行一体化仓储物流，建立健全服务保障机制。围绕均衡交付主价值链优化工艺布局，精准制定各站位标准件需求品种、规格，设置线边物流配送柜。
进一步优化数字化装配流程后，陕飞二、三级生产作业计划与物料计划实现高效协同，实现了按照配送现场消耗实际情况及工序定额实行现场补货和配送，配送频次由原来的单机11204次缩减至1871次，配送准备周期由原来的20.3天缩减至10.4天。
开架式的标准件管理对陕飞增强供应链协同管控能力，提升配套效率，降低采购成本大有裨益，如今一个互利共赢的标准件供应链生态圈正初步形成。
“机”主有话说
一代又一代陕飞人从这里起步，前赴后继，薪火相传、艰苦奋斗、创新拼搏，正奔赴在飞机设计、工程技术、管理、生产一线，施展才智，先后攻克一项项技术和生产难关……
如今，这座航空城正在党的领导下，以守初心、担使命、勇创新、谋发展的大无畏气概，在航空武器装备升级的漫漫征程中，彰显出一个现代化大型军工企业的磅礴气势和魅力。
建设新时代航空强国，锻造更多的“大国重器”，航空人一直在路上，科技强国的征途上，我们千锤百炼，永不言弃！
